Студенты МФТИ ставят на поток выпуск экономичных протезов

Группа студентов кафедры технологического предпринимательства МФТИ+Сколково разработала и ставит на поток механический тяговый 3D-протез руки. Использование трехмерной печати позволило ускорить производство средств реабилитации в четыре раза, а также удешевить их в среднем вдвое, уточнили в пресс-службе МФТИ.

Себестоимость тягового протеза предплечья в среднем составляет 150 тысяч рублей. Затраты на изготовления средства функциональной реабилитации кисти руки стоит дешевле — около 120 тысяч. При этом себестоимость аналогичных моделей протезов, разработанных студентами Физтеха с использованием 3D-печати, не превышает 90 тысяч рублей. При выходе на серийное производство удастся удешевить производство еще в два раза — до 50 тысяч рублей в расчете на производство одного протеза.

Используя созданный группой тяговый протез, можно выполнять базовые бытовые задачи: держать тяжелые предметы, переносить вещи, а также выполнять захват даже мелких предметов — винтиков или спичек.

«В отличие от бионического (с электроникой „в начинке“) протеза, тяговому не нужна батарея. А это значит, что наш протез легче и комфортнее. „Механика“ работает за счет натяжения тросов при сгибании уцелевшего сустава поврежденной конечности. Культя вставляется в гильзу и тяговый рычаг закрепляется на предплечье. При сгибании сустава — запястья или локтя — происходит схват», — рассказал руководитель проекта, студент Физтех-школы радиотехники и компьютерных технологий и кафедры технологического предпринимательства МФТИ+Сколково Кирилл Лахминов.

По словам разработчиков, производство протеза без аддитивных технологий занимает месяц. Используя 3D-печать, удалось сократить этот срок до недели. Средства реабилитации изготавливают на двух типах 3D-принтеров, FDM, печатающий пластиковым прутком, и SLA, печатающим фотополимером. К концу этого года команда технологического стартапа студентов МФТИ планирует производить один протез в день.

«Все материалы, контактирующие с человеком, прошли сертификацию — они безопасны и подходят для длительной носки. Технология производства не требует большого числа узких специалистов, в нашем случае — это техники-протезисты. За счет того, что они участвуют только на этапе индивидуализации изделия (процесс подгонки протеза под нужды конкретного человека), мы и смогли ускорить производство средств реабилитации. Важно: качество от смены технологии процесса не пострадало», — добавил Кирилл Лахминов.

Стартап «КиберЦех», созданный на базе кафедры технологического предпринимательства МФТИ+Сколково, уже провел успешные испытания инновационных тяговых протезов. В них приняли участие 15 тестировщиков.

Мама тестировщицы Кати Светлана Гусарова отмечает, что индивидуальный подход к разработке каждого протеза критически важен для проведения качественной реабилитации. «Подгонка» протеза под каждого тестировщика делает его использование более комфортным.

«Моей дочери Кате 10 лет, в протезе она с 6 месяцев. Сейчас у нас уже второй протез от „Киберцеха“. И уже многое изменилось в лучшую сторону. Конечно сразу невозможно все учесть. Например, гильза должна быть максимально удобной для обладателя, иначе долго носить протез некомфортно. Пожелания учитываются, все постепенно корректируется под конкретного человека. Мы на связи с командой проекта», — отметила Светлана Гусарова.

Тяговые протезы успешно прошли тестирования не только в лаборатории МФТИ, но и на базе протезной клиники «Орто Доктор». В ближайших планах разработчиков — закончить проектирование пилотного прототипа бионического протеза, детали которого также будут изготовлены с помощью 3D-печати.